رفتن به مطلب

جستجو در تالارهای گفتگو

در حال نمایش نتایج برای برچسب های 'آبکاری'.



تنظیمات بیشتر جستجو

  • جستجو بر اساس برچسب

    برچسب ها را با , از یکدیگر جدا نمایید.
  • جستجو بر اساس نویسنده

نوع محتوا


تالارهای گفتگو

  • مدیریت انجمن
    • قوانین و بخش نامه ها
    • اخبار انجمن
    • ارتباط با مدیر
  • روش های آماده سازی سطح
    • تمیز کاری سطح
    • اسید شویی
    • بلاستینگ
    • موارد دیگر
  • آبکاری فلزات و غیر فلزات
    • کروم سخت
    • کروم تزئینی
    • آبکاری نیکل
    • آبکاری روی
    • آبکاری قلع
    • آبکاری سرب
    • آبکاری مس
    • آبکاری طلا
    • آبکاری نقره
    • آبکاری انتخابی
    • الکتروفورمینگ
    • آبکاری الکترولس
    • موارد دیگر
  • پوشش های پاششی، فروبری و تبدیل شیمیایی
    • آنودایزینگ
    • فسفاته کاری
    • کروماته
    • گالوانیزه گرم
    • نقاشی
    • پوشش های سرامیکی
    • موارد دیگر
  • پوشش های تحت خلا و اتمسفر کنترل شده و فرایند های بهبود سطوح
    • پوشش های پاشش حرارتی
    • لایه نشانی به روش تبخیر شیمیایی
    • لایه نشانی فیزیکی بخار
    • لپینگ
    • الکتروپولیش
    • موارد دیگر
  • سایر موضوعات
    • تصفیه و بازیافت پسماندهای آبکاری
    • ارزیابی و مشخصه یابی پوشش ها
    • سوال و جواب عمومی
    • مشکلات صنعتی
  • شرکت های فعال در زمینه تکنولوژی سطح
    • شرکت های تامین کننده مواد اولیه
    • شرکت های فعال در حوزه تکنولوژی سطح

جستجو در ...

نمایش نتایجی که شامل ...


تاریخ ایجاد

  • شروع

    پایان


آخرین بروزرسانی

  • شروع

    پایان


فیلتر بر اساس تعداد ...

تاریخ عضویت

  • شروع

    پایان


گروه


نام و نام خانوادگی


شهر محل سکونت


رشته تحصیلی


نام شرکت


آدرس شرکت


وب سایت

8 نتیجه پیدا شد

  1. آبکاری الکترولس نیکل – فسفر و تاثیر آنها بر روی کارایی این پوشش ها در صنعت نفت و گاز خلاصه در ده های اخیر پوشش های آبکاری الکترولس نیکل یا آبکاری الکترولس نیکل – فسفر در صنایع مختلف پر کاربرد شده است. در صنعت نفت و گاز از آنجایی که این پوشش مقاومت خیلی خوبی در مقابل CO2 ,H2S و آب شور از خود نشان داده است بسیار پر کاربرد است. این پوشش بر روی انواع قطعات ولو ها (توپی، سیت، استم، گیت و…)، لوله ها، توربین ها و … بصورت گسترده اعمال می شود. از این رو در مورد کنترل کیفیت این پوشش ها باید ملاحضاتی لحاظ شود تا عیوب بوجود آمده باعث کاهش طول عمر قطعات نشود. در این مقاله سعی شده به مشکلات و نقص هایی که بطور معمول برای این پوشش بجود می آید پرداخته شود. این موارد شامل مقدار نیکل و فسفر، سختی، چسبندگی، تخلخل، ناپیوستگی و ضخامت می باشد. مقدمه مقاومت به خوردگی شیمیایی عالی به همراه خواص مکانیکی بی نظیر باعث شده پوشش های الکترولس نیکل فسفر زمینه کاربردی جدیدی در صنعت ایجاد کنند که با رشد و توسعه فناوری های جدید همراه شده است. این تحققیات ابتدا توسط BRENNER و RIDDEL که سعی می کردند رسوب نیکل و فسفر را بدون جریان برق بر روی فولاد کربنی ایجاد کنند ابداع شد. مدارک فنی و انواع پتنت ها نشان می دهد که زمینه تحقیقاتی بزرگی برای توسعه فرمولاسیون این پوشش ها وجود دارد. انواع افزودنی ها، انواع پوشش های کامپوزیتی و … که ویژگی های جدید و منحصربفردی به این پوشش ها منتقل میکنند. نگاهی گذرا به بازار بین الملی نشان می دهد از آن زمان تا کنون این پوشش ها کاربردهای زیادی در صنایع مختلف مثل نفت، گاز، پتروشیمی، دریایی، نظامی، نساجی، خودرو، الکترونیک، هوافضا و … پیدا کرده است . از دو جنبه می توان به این پوشش ها پرداخت اول در مورد افزایش کاربرد الکترولس نیکل و دومی مقایسه کارایی این پوشش با پوشش های متداول در مورد اول الکترولس نیکل در صنعت نفت و گاز و پتروشیمی بدلایلی که اورده شد بسیار پرکاربرد می باشد(انواع روغن های خورنده، گازهای خورنده و…). الکترولس نیکل بعد از صنعتی شدن و اعمال بر روی انواع ولو ها، لوله های تولید، پمپ ها، لوله های مبدل حرارتی و … باعث افزایش بهره بری در این صنعت شده است. در مورد مقایسه پوشش الکترولس نیکل عملیات حرارتی شده با پوشش کروم سخت تحقیقات نشان می دهد اگر پوشش الکترولس نیکل به درستی عملیات حرارتی شود به صورتی کلی کارایی بالاتری از پوشش کروم سخت دارد بخصوص در محیط های خورنده و مخرب. مشخصه یابی پوشش های الکترولس نیکل فسفر آبکاری الکترولس نیکل، روشی برای ایجاد پوشش نیکل بدون اعمال جریان خارجی است و الکترون مورد نیاز بوسیله واکنش‌های شیمیایی درون حمام تأمین می‌شود. از فرایند الکترولس نیکل با هدف ایجاد پوشش فلزی پیوسته و یکنواخت استفاده می‌‌شود. آبکاری الکترولس را همچنین تحت عنوان آبکاری خودکاتالیتیکی نیز می‌نامند، زیرا قابلیت تشکیل بر روی فلزات و موادی را دارد که از نظر کاتالیتیکی فعال هستند. در فرایند آبکاری الکترولس، یون‌ها‌ی فلزی و عامل احیاکننده فقط در حضور کاتالیزور با یکدیگر واکنش داده و بنابراین برای شروع واکنش احیاء، مواد پایه باید فعال باشند و یا اینکه سطح زیرلایه را باید توسط کاتالیزورهای مناسب فعال نمود. این روش مخصوصاً در مواردی که غیر هادی ها(مانند پلاستیک‌ها) به عنوان زیرلایه استفاده می‌شوند دارای اهمیت است. در حمام‌های الکترولس نیکل، عامل احیاکننده، منبع تهیه الکترون برای احیاء نمک‌های فلزی بوده و می تواند هیپوفسفیت، فرمالدئید، بوروهیدرید و یا آمینوبوران باشد. در این فرایند، انجام واکنش شیمیایی بین محلول آبی حاوی نمک نیکل (کلرید و یا سولفات نیکل) و عامل احیاءکننده (مثلاً هیپوفسفیت سدیم)، باعث ایجاد یون های نیکل و الکترون آزاد خواهد شد. علاوه بر منبع تأمین یون نیکل و عامل احیاءکننده، سایر عوامل موجود در حمام های الکترولس نیکل و وظیفه هر یک از آنها، در جدول زیر درج شده است. عوامل مختلف موجود در حمام های الکترولس نیکل و وظیفه آنها عامل وظیفه نمک نیکل منبع تأمین یون نیکل احیاءکننده احیاء یون نیکل از نمک های نیکل کمپلکس کننده کنترل غلظت یون نیکل پایدارکننده جلوگیری از رسوب ذرات ناخواسته شتاب دهنده افزایش سرعت رسوب بافر تنظیم کننده pH ترکننده افزایش قابلیت رسوب پوشش بر سطح زیرلایه گرچه عوامل متعددی در کنترل فرایند آبکاری الکترولس – نیکل دخالت دارند لیکن مهمترین متغییرهای این فرایند، عامل احیاءکننده، درجه حرارت و pH حمام هستند. عمده ترین تأثیر این متغییرها بر سرعت رسوب و میزان فسفر پوشش می باشد. با توجه به اینکه مقدار فسفر موجود در پوشش های نیکل-فسفر، تعیین کننده کلیه خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی این پوشش ها می باشد، اهمیت کنترل عوامل فوق در فرایند الکترولس نیکل-فسفر کاملاً روشن می شود. واکنش کلی احیاء یون نیکل بوسیله هیپوفسفیت را می­توان بصورت زیر نوشت [2]: 3NaH2PO2 + 3H2O + NiSO4 → 3NaH2PO3 + H2SO4 + 2H2 + Ni واکنش فوق را می­توان بصورت زیر نیز فرموله کرد: 2H2PO2ˉ + Ni++ + 2H2O → 2H2PO3ˉ + H2 + 2H+ + Ni و با تغییراتی بصورت زیر ارائه داد: Ni++ + H2PO2ˉ + H2O → Ni + H2PO3 + 2H+ تمامی این واکنش­ها روی سطح فعال از نظر کاتالیتیکی و با اعمال انرژی خارجی یعنی گرم کردن محلول در دمای بین 60 تا 95 درجه سانتی­گراد صورت می­گیرد. تحقیقات نشان می دهد که افزایش فسفر در پوشش مقاومت به خوردگی را افزایش می دهد به گونه ای که در شرایطی که قطعه در محیط خورنده قرار دارد غلظت فسفر نباید کمتر از 10درصد باشد. سختی آبکاری الکترولس نیکل به طور متوسط بین 480 تا 550 میکرو سختی ویکرز می باشد. البته می توان با عملیات حرارتی مناسب سختی پوشش را بالا برد اما نکته ای که باید توجه شود این است که نحوه عملیات حرارتی باید بگونه ای باشد که باعث کاهش عمر مقاومت به خوردگی الکترولس نیکل نشود. ضخامت و یکنواختی پوشش الکترولس نیکل – فسفر ضخامت پوشش های آبکاری الکترولس نیکل – فسفر بستگی به کاربردهای آن دارد. استاندارد های مختلف عنوان کرده اند که برای پوشش های الکترونیک حدود 5/2 میکرون و برای قطعات در محیط های بسیار خورنده بین 75 تا 125 میکرون پوشش نیاز است. جدول زیر مقدار حداقل ضخامت مورد نیاز برای محیط های خورنده آورده شده است. مشتریان و ارائه کننده خدمات باید در مورد روش اندازه گیری ضخامت پوشش به توافق برسند این روش می تواند میکروسکپی، مغناطیسی، کلومتریک و … باشد. روش میکروسکپ ی بهترین روش است ولی این تست مخرب است و بهتر است همراه با قطعه یک نمونه شاهد گذاشته شود و برای بررسی ضخامت به آزمایشگاه فرستاده شود. ضخامت سنجی بال ولو با پوشش الکترولس نیکل ** باید توجه شود ضخامت سنجی با دستگاهای پرتابل به دلیل شکل هندسی قطعه و نوع پوشش همیشه با خطا همراه است** ترکیب شیمیایی پوشش الکترولس نیکل – فسفر در حالت کلی مقاومت به خوردگی پوشش های الکترولس نیکل – فسفر بستگی زیادی به مقدار فسفر پوشش دارد . مقدار فسفر پوشش از روش های جذب اتمی، فلورسانس اشعه ایکس، پلاسما و … می توان محاسبه کرد. مقدار فسفر پوشش های الکترولس نیکل بر اساس استاندارد ASTM B733 در جدول زیر آورده شده است. بر طبق این استاندارد این پوشش ها به 5 دسته تقسیم می شوند. چسبندگی پوشش معمولا چسبندگی آبکاری الکترولس نیکل به فولاد های کربنی عالی است – نیروی چسبندگی این پوشش به فلز پایه معمولا بیشتر از 140 مگاپاسکال می باشد. لازم است برای بررسی چسبندگی پوشش های الکترولس نیکل – فسفر بر روی سطح آزمایش های دقیق انجام شود البته بیشتر آزمون ها کیفی و مقایسه ای هستند و به شکل و کاربرد قطعه بستگی دارند. زمان های که امکان انجام تست بر روی قطعه اصلی انجام نمی شود توصیه میشود که همراه با قطعه کار یک نمونه آبکاری الکترولس شود و بر روی آن تست انجام شود. تخلخل پوشش پوشش های نیکل فسفر می بایست بدون هیچ تخلخلی باشند تا حداکثر مقاومت به خوردگی را داشته باشند. معمولا خوردگی در داخل حفره ها شروع می شود این مساله جدی می شود زمانی که فلز پایه نسبت به الکترولس نیکل آندیک باشد (خودرگی گالوانیک). در نتیجه باید این مساله کنترل و آزمایش شود یک روش برای ارزیابی پوشش روش فروکسیل می باشد. (ASTM B689) سختی سختی پوشش های الکترولس نیکل را می توان با روش استاندارد ASTM B578 اندازه گیری کرد. نکته ای که در مورد سختی مهم است روش انجام عملیات حرارتی باید استاندارد باشد تا به پوشش آسیب وارد نکند. مقاله عملیات حرارتی پوشش های الکترولس نیکل فسفر بررسی کارایی پوشش های الکترولس نیکل – فسفر در محیط های خورنده مقالات تکنیکال بسیار زیادی در مورد مقاومت این پوشش در محیط های خورنده وجود دارد. در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی آبکاری الکترولس بسیار محبوب است به دلیل مقاومت این پوشش در مقابل CO2 ، H2S و آب دریا. اگر چه در محیط هایی که نیترات ها و آمونیا ها وجود دارند این پوشش استفاده نمی شود. به منظور ببرسی مقاومت به خوردگی آبکاری الکترولس نیکل (نیکل شیمیایی) تست های زیادی طراحی شده است که در ادامه تعدادی از اینها عنوان می شود. تست آزمایشگاهی در آزمون آزمایشگاهی باید نمونه در ضخامت های 25، 50 و 90 میکرومتر آبکاری شود این پوشش باید یکنواخت، عاری از تخلخل و ترک و با درصد فسفر 10% باشد. تست استاتیک در این آزمایش قطعه داخل یک ظرف شیشه ای مقاوم قرار میگیرد و 200 سی سی محلول خوردنده روی آن ریخته می شود. به گونه ای که داخل محلول غوطه ور شود دما می تواند بین 25 تا 80 درجه سانتی گراد متغییر باشد و زمان نیز بین 120 تا 240 ساعت می باشد. محلول خورنده شامل: کلراید سدیم، کلراید فریک، آمونیا، اسید نیتریک، هیدروکلرید اسید و هیدوکسید سدیم و … می باشد. تست داینامیک این آزمایش در یک محفظه استوانه ای از جنس فولاد با حجم 400 سی سی و با پوشش داخلی تفلن قرار میگیرد. این محفظه باید تجهیزاتی داشته باشد که بتوان فشار داخل را تا 4.90 مگاپاسکال افزایش داد و هوای خارج شده باعث هم خوردن محلول خورنده شود. نمونه باید روی یک تخته تفلونی سوار شود و داخل محفظه 350 سی سی از محلول خورنده اضافه شود و بر روی هم زن مغناطیسی با دور 50 دور بر دقیقه قرار گیرد. دما می تواند از 25 تا 80 درجه سانتی گراد و مدت آزمایش بین 120 تا 240 ساعت متغیر است. تست راکتور فشار بالا در این تست پوشش الکترولس نیکل داخل راکتور 2 لیتری قرار گرفته فشار باید تا 6.87 مگاپاسکال افزایش یابد و دما بین 25 تا 100 درجه باشد تحت گاز های خورنده H2S و CO2. تست راکتور رفع فشار لحظه ای در واقع این تست میزان نفوذپذیری پوشش الکترولس نیکل را نشان می دهد. اگه گاز به زیر پوشش نفوذ کرده باشد با کاهش سریع فشار باعث ایجاد تاول یا پوست شدگی می شود. برای این تست نمونه ها در راکتور 2 لیتری فشار قوی قرار میگیرند که حاوی 200 سی سی آب مقطر اشباع شده با گاز های خورنده است. در این آزمایش راکتور با گاز نیتروژن در فشار 4.9 مگاپاسکال برای 48 ساعت نگه داری میشود. سپس به سرعت فشار به کاهش پیدا میکند تا فشار اتمسفر این کار 3 بار انجام می شود سپس پوشش ارزیابی می شود. تست میدانی در تست های میدانی عملکرد پوشش الکترولس نیکل – فسفر در محیط واقعی تست می شود. برای این کار یک لوله 50 سانتی متری را 50 میکرومتر پوشش الکترولس نیکل داده و داخل یک چاه نفت به عمق 1200 متری از بالا قرار می گیرد. در این شرایط نمونه تست در معرض نفت، آب و ترکیبی از گازهای کربن دی اکسید در دمای نزدیک به 70 درجه سانتی گراد قرار دارد و فشار این ناحیه نزدیک به 7.35 مگاپاسکال می باشد. شوری آب نزدیک به 11.2% و PH آن حدود 6.4 می باشد. بعد از 6550 ساعت نمونه خارج می شود. و برای آنالیز به آزمایشگاه فرستاده می شود. ارزیابی نمونه ها طبق استاندارد ASTM مورد ارزیابی قرار می گیرند. ASTM B656-91 Standard Guide for Autocatalytic (Electroless) Nickel-Phosphorus Deposition on Metals for Engineering Use (Withdrawn 2000) هدف پیدا کردن هرگونه نقص، تاول، ناپیوستگی، سوراخ و … در سطح است همچنین بعد از آزمون یون نیکل در محلول های آزمایش نیز بررسی می شود. نتیجه گیری براساس مطالب گفته شده و آزمایشات انجام شده می توان نتیجه گیری کرد که برای بدست آوردن بهترین نتیجه تمام پارامترها باید در زمان آبکاری و در پایان کنترل شوند. در پایان آبکاری باید ضخامت پوشش، یکنواختی پوشش، سختی، چسبندگی، تخلخل، مقاومت به خوردگی و درصد فسفر ارزیابی شود. آزمایش ها نشان داد پوشش الکترولس نیکل فسفر یا آبکاری نیکل شیمیایی مقاومت خوبی در محیط هایی با گازهای CO2 و H2S و آب دریا و هیدروکسید سدیم، پتاسیم هیدروکسید و سدیم سولفید دارد. مقاومت پوشش الکترولس نیکل در محیط های شامل کلراید فریک، آمونیوم هیدروکسید، نیتریک اسید، اسید کرومیک، هیدروکلرید اسید کمتر است.
  2. آیا آبکاری الکترولس جایگزین کروم سخت است؟؟ این سوالی است که ممکن است خیلی از کسانی که با این دو پوشش آشنایی کامل دارند برایشان مطرح شده باشد. بایستی در این مورد گفت که جواب بله یا خیری در این مورد به صورت قاطع نمی توان داد بسته به محیط و محل کاربری قطعه مورد نظر میتوان از هر یک از این پوشش ها استفاده کرد. همچنین در مواردی نیز میتوان از هردو همزمان استفاده نمود.
  3. A.Ansaripour

    چرا آبکاری کروم سخت؟

    چرا آبکاری کروم سخت؟ این روزها مهندسی سطح موضوع داغی شده است و در گستره وسیعی از صنایع کاربرد دارد. عملیات های مهندسی سطح می توانند خواص ویژه خوردگی و مقاومت در برابر سایش را به همراه داشته باشند، بدون اینکه از ویژگی های بستر یا فلزات پایه برخوردار باشند. فرآیندهای جدید در حال ظهور هستند، نوآوری و تحولات آنها گاهی اوقات فراتر از تقاضای صنعتی یا اثربخشی عملکرد صنعتی است. فرایند های گران قیمت vapor deposition و implantation صورت های وسیعی از پوشش های اسپری حرارتی هستند که تلاش می کنند سختی سطح، زبری، مقاومت در برابر سایش، اصطکاک و مقاومت در برابر خوردگی را بدست آورند و با این حال، برای بسیاری از موارد کاربردی، چنین پوششی در حال حاضر وجود دارد، با کیفیت های فوق العاده عالی به همراه طول عمر طولانی. Hard Chrome Plating یا آبکاری کروم سخت طیف گسترده ای از خواص و ویژگی های مطلوب را به ارمغان می آورد. خواصی که بسیاری از قطعات مهندسی ساخته شده نیاز به آن دارند. آبکاری کروم سخت چیست؟ Hard Chrome Plating یک فرآیند الکترولیتی است که از الکترولیت بر پایه کرومیک اسید استفاده می کند. قسمت کاتد طراحی شده است و با عبور جریان DC از طریق آند، فلز کروم بر روی سطح جزء رسوب میکند. با استفاده از این فرایند می توان طیف گسترده ای از قطعات، پوشش داده شود. آن فقط نیاز به فیکسچر مناسب، حمام کافی بزرگ، جرثقیل مناسب برای بلند کردن قطعه و منابع قدرت کافی دارد. قطعه سازان و مهندسان به پوشش های کروم سخت علاقه بسیاری دارند. مزایای کروم سخت چیست؟ - فوق العاده سخت پوشش های کروم سخت با سختی 1000-850 ویکرز (حدود 70-65 راکول سی) تقریبا از تمام ساینده های صنعتی سخت تر هستند. به طور فوق العاده ای در این پوشش ها سختی بالا با تافنس زیاد پوشش همراه شده است این ویژگی باعت مقاومت بسیار زیاد این پوشش در مقابل تنش های زیاد می شود. - چسبندگی بسیار زیاد چسبندگی پوشش های کروم سخت بیشتر از 10000 psi می باشد. مانند تمام فرایند های پوشش دهی قبل از آبکاری با روش های معمول تمیز می شود اما چسبندگی نهایی در داخل وان آبکاری زمانی که در شروع فرایند جریان معکوس اعمال می شود بوجود می آید. در اثر معکوس کردن جریان باقی مانده آلودگی ها از سطح جدا شده و چسبندگی پوشش بسیار کمک می کند. - قابلیت آبکاری بر روی هر سطحی پوشش های کروم سخت قابلیت این را دارند که بر روی طیف وسیعی از زیر لایه ها از جمله انواع فولاد های آلیاژی، آلومینیوم های سبک وزن، آلیاژهای تیتانیوم، انواع برنج و برنز و حتی آلیاژهای پایه نیکل پوشش داده شوند. - مقاومت به سایش بسیار زیاد میزان سایش پوشش های کروم سخت حتی در حالت هایی که تحت تنش بسیار زیادی قرار دارد بسیار کم است ( حدود 100 برابر بهتر از انواع فولاد های سخت شده و یا حتی الکترولس نیکل). همچنین با اعمال رسوب های ضخیم تر می توان مقاومت در برابر شن و ماسه ، زغال سنگ، سیمان، سنگ آهک، الیاف شیشه ای و ... ایجاد کرد. - دمای پوشش دهی پایین است به دلیل شرایط آبکاری و دمای پایین فرایند احتمال اینکه قطعه دچار تردی هیدروژن ی شود خیلی کم است. همچنین با توجه به اینکه فولادهای با استحکام بالا قبل از آبکاری تنش زدایی و بعد از آبکاری دوباره این فولاد ها عملیات حرارتی در دمای حدود 190 درجه سانتی گراد با زمان12-3 ساعت را تجربه میکنند احتمال تردی هیدروژن ی بسیار کم است. - ظاهر صیقلی و جذاب پوشش های کروم سخت براحتی سنگ خورده و قابلیت پولیش کاری را دارا می باشند. این ویژگی باعث می شود که بتوان از این پوشش ها در قطعاتی که با محصولات ظریف و حساس مانند کاغذ و پلاستیک در تماس اند مناسب باشد همچنین برای قطعاتی با دقت ابعادی زیاد. - ضریب اصطکاک پایین پوشش های کروم سخت باعث ایجاد اصطکاک کم می شوند در مقابل پلیمرها، کربنات و گرافیت. این باعث می شود که آن را برای کاربردهای نساجی یا برای سیل کردن، و همچنین برای اجزای مانند پمپ های لجن، ایده آل کند. - پوشش پایدار و مقاوم در برابر محیط های گوناگون پوشش های کروم سخت مناسب هستند برای اکثر اسید های آلی و گازها (بجز گاز کلر)، بسیار عالی در اکسیداسیون یا کاهش در هوای گرم در محصولات مانند آبجو، شکر، نمک، گاز زغال سنگ، سیانید، اسیدهای میوه، شیشه مایع، چسب، شیر، روغن و سوخت.
  4. بررسی و شناسایی به طور اساسی فاقد معنی هست مگر اینکه شرایط تشکیل قابل باز تولید باشد. این بدین معنی است که فرایند باید قابل باز تولید باشد و این عموما با استفاده از کنترل های فرایند و مشخصات تضمین شده است. در بسیاری موارد، از اندازه گیری های صحیح، جهت پایداری قابلیت باز تولید استفاده شده است. برای مثال در حالت رسوب کردن یک فیلم فلزی، ممکن است: 1- اندازه گیری ضخامت برای اطمینان از اینکه مقدار درستی از مواد رسوب کرده اند و هم چنین شرایط رسوب کردن زمانی که از پارامترهای رسوب گذاری خاصی استفاده می کنیم تغییر نکرده است؛ 2- اندازه گیری چسبندگی برای اطمینان از اینکه آماده سازی سطح مناسب بوده و اینکه سطح در طی فرایند دوباره آلوده نشده باشد؛ 3- اندازه گیری مقاومت ویژه الکتریکی برای تضمین کاربرد مواد؛ 4- پیر سازی محیطی برای اطمینان از پایداری چسبندگی و مقاومت ویژه الکتریکی در طی پردازش بعدی، ذخیره و سرویس؛ 5- اندازه گیری چگالی حفره ها. شناسایی و بررسی ممکن است به عنوان: 1-مطلق (absolute) 2-نسبی (relative) 3-کاربردی(functional) 4-رفتاری(behavioral) 5-پایداری(stability) طبقه بندی شده باشد. شناسایی مطلق به معنی بدست آوردن یک مقدار خاص مانند: 1-ترکیب عنصری خالص (درصد وزنی)؛ 2-مقاومتی(سانتی متر یا اهم)؛ 3-ضخامت (انگستروم یا میکرون)؛ 4-چگالی (گرم بر سانتی متر مکعب). به منظور بدست آوردن مقادیر دقیق نیاز است که از تکنیک های اندازه گیری دقیق استفاده گردد و همچنین مقادیر با استفاده از استانداردها برای پارامتر مورد نظر اندازه گیری می شوند. ارزیابی نسبی به معنی یک مقایسه برای مقادیر قابل پذیرش از قبیل: ارتفاع پیک اوژه (Auger)، شدت فلورنس اشعه X، رنگ، سختی نسبی و غیره است. تکنیک های اندازه گیری استفاده شده اغلب دقیق هستند اما این دقت واجب نمی باشد. ارزیابی های نسبی عموما به آسانی بدست آمده اند و نسبتا کم هزینه تر از مقادیر واضح و دقیق هستند. توصیف کاربردی در ارتباط با استفاده نهایی از مواد شامل خواصی از قبیل چسبندگی، مقاومت الکتریکی، سختی، رفتار سایش، مشاهده بصری و غیره می باشد. خواص رفتاری مستقیما در ارتباط با خواص کاربردی نبوده اما یک فرایند کاربردی دارند. این خواص ممکن است در استفاده مهم باشند یا تغییرات ممکن را در خواص فیلم نشان بدهند. یک مثال در این رابطه جذب سطحی گازها یا آلودگی ها است. خواص پایداری مربوط به تغییرات صحیح در تولید و در طی فرایند بعدی، جابه‌جایی/‌ ذخیره کردن و سرویس است. اندازه گیری های پایداری معمولا به عنوان کاربردی از محیط انجام شده اند(دما، گونه های شیمیایی، خستگی). این محیط ها باید بطور احتیاط آمیزی تعریف و تعیین شوند. خواص ممکن است عمومی باشند مانند ضخامت فیلم یا ممکن است بسیار موضعی باشند مانند حضور حفره ها، کلوخه ها در فیلم، یا نواحی کوچک در تنش های بالای فیلم. خواص عمومی ممکن است در یک فضای سطح وسیع یکنواخت نباشند یا ممکن است از یک منطقه به منطقه دیگر از ثوابت رسوبی ثابت نباشند. اغلب تغییرات ممکن است بدلیل شرایط زیر لایه باشند، مانند پارامترهای رسوبی و غیره. این بدین معنی است که بعضی از احتیاط‌ها باید در انتخاب نمونه هایی که مشخص شده اند انجام گیرد و آمارهای نمونه گیری باید با توجه به امکان چنین تغییراتی انجام گیرد. مهم بودن خاصیت و همچنین نوع آمارهای استفاده شده اندازه گیری های صحیح را تعیین می کنند. برای مثال یک اندازه گیری می تواند باعث شکست یک رسانا بدلیل ایجاد جریان الکتریکی در آن گردد، اما چون شکست می تواند باعث از کار افتادن مدار گردد. برای ما بسیار مهم است که زمان اولین شکست را جهت محاسبات نسبی بدانیم. اغلب لازم است که یک تقابل با آمار گر به منظور توسعه یک برنامه ارزیابی معنی دار داشته باشیم. در بعضی از موارد زیرلایه های خاصی که سابقاً خواص یا شرایطی را که عموما موجود نبوده اند را ایجاد می کردند در تولید استفاده شده اند. در بعضی از اندازه گیری ها از قبیل آن ها که برای تست های چسبندگی یا اندازه گیری های تنشی استفاده شده اند، بسیار مهم است که صفحات شاهد با زیر لایه ها از یک جنس باشند و هم چنین این صفحات با زیرلایه ها یک روش رشد تدریجی داشته باشند. در مواردی که مواد مختلفی وجود دارد شرایط سطح یا رشد تدریجی متفاوتی برای صفحات مشاهده شده است، و اثرات این تفاوت ها در پارامترهای اندازه گیری شده باید شناخته شده باشد. بعضی از خواص فیلم ممکن است که در طی فرایند رسوبی اندازه گیری شده (in situ)و هم چنین ممکن است برای کنترل فرایند رسوبی (رسوب گذاری) از آنها استفاده شود و این ممکن است که یک شناسایی درجا نامیده شود و شامل بعضی اندازه گیری ها مانند: 1- رسوب توده (Mass deposited) (استفاده از آگاهی دهنده های نرخ رسوب گذاری، اندازه گیری های افزایش وزن) 2- انتقال بصری (Optical transmission)، انعکاسی (reflectance) و کاهشی (extinction) (استفاده شده با فرایند پوشش دهی بصری) 3- مقاومت فیلم (Film resistivity) (استفاده از پوشش های پنهان کننده و الگوهای رسانایی) بعد از اینکه نمونه ها پوشش داده شد ممکن است در معرض تست های بیشتری قرار بگیرند. تست های ساده و آسانی برای تعیین ترکیب نسبی و کاربردی آنها وجود دارد. این تست های ساده شامل: 1- چسبندگی (adhesion) 2-تنش پسماند (residual stress) 3- بازتاب پذیری (reflectivity) 4- مقاومت الکتریکی (Electrical resistivity) 5- ضخامت (thickness) 6- انتقال نوری فیلم ها روی زیر لایه های شفاف برای ضخامت یا حفرها. 7- بعضی از انواع ترکیب عنصری. 8- نرخ اچ شیمیایی. 9- نوراندازی مورب (oblique lighting) برای دیدن ناصافی ها روی سطوح. اغلب این تست های ساده می توانند اولین شناخت و اطلاعات را از مشکلات در طی فرایند یا کاربرد به ما بدهند. در بسیاری از موارد یک تکنیک ارزیابی، نتایج ی که وابسته به چندین خاصیت از مواد است را به ما می‌دهد. برای مثال: یک تست نرخ اچ شیمیایی بستگی به چگالی پوشش، حفره ها، فضای سطح ضخامت و ترکیب شیمیایی دارد. بعد از اینکه پوشش ها در معرض قرار گرفته و محاصره شدند، آیا آنها با زمان تغییر می کنند؟ تغییر ممکن است در رنگ، چسبندگی، ترکیب شیمیایی سطح، زاویه ترشوندگی اتفاق بیفتد. بعد از تست های ساده و آسان پوشش ممکن است در معرض تست های پیچیده و مقایسه ای قرار بگیرد که عموما به وقت بیشتری نیاز دارند و همچنین نیازمند تکنیک ها و طبقه بندی های خاصی هستند. در بسیاری موارد، کاربرد سیستم باید در مفهوم خواستن و استفاده ازپوشش تعیین شود. بهترین تست، تست عملیاتی و حضور در محیطی است که نمونه قرار است در آینده در آن قرار بگیرد و به صورت دوره ای در این محیط تست گردد تا هرگونه کاهشی را تعیین کند. زیرا این به معنای یک تست با دوره طولانی است. اغلب بسیار نامطلوب است که از تست هایی که شتاب داده شده اند در محیط هایی که در این محیط ها مکانیزم توسط عوامل مختلفی نظیر افزایش دما، غلظت شیمیایی، نرخ سیکل و غیره شتاب داده می شوند، استفاده شود. یک مقایسه بین تست های شتاب داده شده و تست‌ها عملیاتی یک فاکتور شتاب دهندگی به ما می دهد. عمده ترین رابطه در تست هایی که در محیط شتاب داده شده اند این است که مطمئن شویم که مکانیزم های کاهشی بصورت صحیح شتاب داده شده اند. اغلب، هر دو نوع تست ها در حال انجام هستند و بعلاوه نمونه های کنترل در شرایط اولیه نگهداری شده اند. بنابراین نمونه های پیر شده‚ عملیاتی یا شتاب داده شده می توانند با مواد اصلی مقایسه شوند. همه این ها فرض می کنند که نمونه ها زمانی که ساخته می شوند باز تولید می گردند. بسیاری از تکنیک های ارزیابی نیازمند خراب کردن نمونه هستند. مثال ها: تستهای چسبندگی، تکنیک های پروفایلی ترکیبی (compositional profiling techniques) و تست های خواص مکانیکی هستند. در بعضی موارد ارزیابی ها ممکن است توسط ارزیابی غیر مخرب انجام گردد (non-destructive evaluation) و نمونه برای فرآیندهای بعدی نیز قابل استفاده باشد. مثال های این تست ها : مقاومت الکتریکی، چسبندگی ،ضخامت ، مافوق صوت و ترکیب شیمیایی است. در جدول زیر تعدادی از روش های غیر مخرب متداول برای اندازه گیری ضخامت پوشش آورده شده است.
  5. الکترولس نیکل احیا شده توسط هیپو فسفیت به دلیل خواص منحصر به فرد و روش کاربرد آن ماده ای مهندسی غیر آلی است. پوشش های نیکل – فسفر یکنواخت ، سخت ، نسبتا ترد ، روان ساز و حتی به راحتی قابل لحیم کاری بوده و مقاومت خوردگی بالایی دارند . از طریق عملیات دما پایین تحت مکانیزم رسوب سختی می توان مقاومت سایشی را تا رسیدن به مقاومت سایشی مثل پوشش های کروم افزایش داد .ترکیب این خواص باعث می شود که این پوشش برای بسیاری از کاربرد ها مناسب باشد و به جای آلیاژ های گران به کار رود . پوشش الکترولس نیکل نمی تواند ساختاری همانند حالت تعادلی داشته باشد . برای مطالعه و فهم پوشش الکترولس نیکل و خواص آن فاز غیر تعادلی آنها باید مورد نظر قرار بگیرد . دیاگرام فازی نیکل – فسفر درحالت آلیاژی و پوشش در شکل زیر نشان داده شده است . نمودار فازی پوشش الکترولس نیکل در شرایط رسوبی ، پوشش الکترولس نیکل می تواند کریستالی ، میکرو کریستالی و بی شکل باشد که این بستگی به ترکیب حمام دارد . قبل از عملیات حرارتی دو نوع فاز مو جود است که به درصد فسفر پوشش بستگی دارد . ابتدا فاز بتا B که محلول جامدی از فسفر در نیکل می باشد و شبیه به فاز آلفا در نمودار آلیاژی نیکل و فسفر است و حداکثر میزان فسفری که می تواند در حالت محلول داشته باشد 4.5 درصد می باشد . فاز دوم گاما می باشد که بی شکل است و فسفر آن 11 تا 15 درصد است . بین منطقه ی بتا و گاما منطقه ای مخلوط از فاز های بتا و گاما وجود دارد .در دما های زیاد واکنش تجزیه ای که برای فاز های خالص بتا و گاما (کمتر از 4 درصد فسفر و بیشتر ا ز 11 درصد فسفر ) اتفاق می افتد تبدیل فاز فلزی به Ni+P و نیکل به آلفا می باشد . برای فسفر کم این واکنش تقریبا در دمای 400 درجه ی سانتیگراد و برای فسفر زیاد در دمای 330 تا 360 درجه سانتیگراد رخ می دهد . در منطقه ی دو گانه ی بتا و گاما واکنش تجزیه در دمای 250 تا 290 درجه ی سانتیگراد اتفاق می افتد . با انجام عملیات حرارتی پوشش الکترولس نیکل ، از حالت بی شکل به حالت کریستالی تبدیل خواهد شد که دمای کریستالی شدن به میزان درصد فسفر بستگی دارد . شکل زیر نشان میدهد که بعد از کریستالی شدن ، ساختار شامل نیکل FCC و Ni-P مثلثی خواهد شد. نمودار تاثیردرصد فسفر روی دمای کریستاله شدن شکل 2: نمودار تاثیردرصد فسفر روی دمای کریستاله شدن
  6. اصول آبکاری نیکل - قسمت اول - مقدمه مقدمه نیکل یکی از مهمترین فلزاتی است که در آبکاری به کار گرفته می‌شود. تاریخچه آبکاری نیکل به بیش از صدها سال پیش باز می‌گردد این کار در سال 1843 هنگامی که R.Rotlger توانست رسوبات نیکل را از حمامی شامل سولفات نیکل و آمونیوم بدست آورد آغاز گردید بعد از آن Adams اولین کسی بود که توانست آبکاری نیکل را در موارد تجاری انجام دهد نیکل رنگی سفید شبیه نقره دارد که کمی متمایل به زرد است و به راحتی صیقل‌پذیر و دارای خاصیت انبساط و انقباض٬ جوش‌پذیر بوده و مغناطیسی می‌بلاشد. آبکاری با نیکل اساسا به منظور ایجاد یک لایه براق برای یک لایه بعدی مانند کروم و به منظور فراهم آوردن جلای سطحی خوب و مقاومت در برابر خوردگی برای قطعات فولادی٬ برنجی و حتی بر روی پلاستیکهایی که با روش‌های شیمیایی متالیزه شده‌‌‌اند به کار می‌رود. مواد شیمیایی که در الکترولیتهای نیکل به کار می‌روند عبارتنداز: · نمک فلزی ، مهمترین آنها سولفات نیکل است و همچنین از کلرید نیکل و سولفومات نیکل نیز استفاده می‌شود. · نمک رسانا ، برای بالا بودن قابلیت رسانایی ترجیحا از کلریدها مخصوصا کلرید نیکل استفاده می‌شود. · مواد تامپونه کننده برای ثابت نگه داشتن PH اصولا اسید بوریک به کار برده می‌شود. · مواد ضد حفره‌ای شدن برای جلوگیری از حفره ای شدن به الکترولیتهای نیکل موادی اضافه می کنند که مواد ترکننده نامیده می شوند. سابقا از مواد اکسید کننده به عنوان مواد ضد حفره استفاده می‌شد. انواع آبکاری نیکل آبكاري تزئيني محلول‌هاي آبكاري تزئيني نيكل حاوي افزودني‌هاي آلي هستند كه مواد فوق فرآيند كريستاليزاسيون الكتريكي را بگونه‌اي تغيير مي‌دهند كه پوششي صاف و براق (مثل آينه) مستقيماً از محلول رسوب كند. قبل از اينكه حمامهاي آلي مصرفي شوند در موارد تزئيني رسوب الكتريكي نيكل از طريق پرداخت مكانيكي صاف و براق مي‌شد. اين روند از سال 1870 تا 1945 ادامه پيدا كرد. براي اين كه از زرد يا كدر شدن نيكل در اتمسفر باز (فضاي آزاد) جلوگيري شود در اوايل سال 1925 روي پوشش‌هاي پرداخت شده نيكل، لايه نازكي از كروم به صورت الكتريكي رسوب داده شد كه در اوايل دهه 1950 به توسعه پوشش‌هاي چند لايه نيكل منجر گشت. پوشش‌هاي نيكل چند لايه همراه با پوشش كرومي ريزگسسته قادرند بيشتر فلزات، آلياژها، پلاستيك‌هاي پوشش‌پذير و ساير موارد را در دراز مدت محافظت كرده و ظاهر آنها را بهبود بخشند آبكاري مهندسي كاربردهاي مهندسي آبكاري نيكل شامل مواردي است كه ظاهر براقي لازم ندارند. رسوبهاي مهندسي نيكل معمولاً بدون گوگرد بوده و ظاهر كدري دارند. اين پوشش‌ها براي بهبود مقاومت خوردگي و سايش، بازسازي قطعات ساييده شده يا زير اندازه، تغيير خواص مغناطيسي، آماده ساختن سطح براي لعابكاري يا براي پوشش‌هاي آلي، در كاربردهاي الكتريكي به عنوان سد ديفوزيوني و اهداف ديگر به كار مي‌روند. اين موارد در صنعت شيمي، هسته‌اي، مخابرات، الكترونيك و كامپيوتر كاربرد فراوان دارد. شكل‌دهي الكتريكي فرآيندي است كه در آن انواع محصولات نيكلي از طريق رسوب الكتريكي آن توليد مي‌شوند. اين روش با آبكاري الكتريكي تفاوت عمده دارد. در آبكاري الكتريكي پوشش به طور متالورژيكي به فلز پايه چسبيده و قسمتي از سطح است. در صورتي كه در شكل‌دهي الكتريكي نيكل به صورت غيرچسبان روي ماندرل يا قالبي رسوب داده شده و بعد از اين كه از محلول خارج شد از آنها جدا مي‌گردد. كاربرد اين روش براي توليد قالب، توري و ديگر محصولاتي است كه در صنعت الكترونيك، خودرو، مخابرات، نساجي، فضايي مصرف مي‌شوند. جدول 1 نمکهای مورد استفاده در آبکاری نیکل
  7. شرایط سطح مشکل درمان لبه تیز در این شرایط پوشش کروم سخت بصورت رشته ای و متمرکز در لبه قطعه رشد می کند. این پوشش در ماشین کاری ترک خورده و ترد است. لبه های تیز قطعه باید در مرحله ماشین کاری گرد شده باشند. گوشه داخلی قطعه در این حالت گوشه داخل بدلیل دانسیته جریان کم ضخامت کمتری از پوشش کروم سخت را می گیرد و یا شاید اصلا آبکاری نشود. به هیچ عنوان نباید گوشه داخلی قطعه را با زاویه 90 درجه تراش داد در عوض می توان از روش هایی که در شکل مشخص شده استفاده کرد.
  8. 1 دریافت

    کتاب جالب و کاربردی با موضوع آبکاری و آندایزینگ با عنوان Electroplating 101 Metal Anodizing Plating لینک منبع THE PRINCIPALS OF PLATING 3 SAFETY PROCEDURES 5 SETTING UP A WORKSHOP 6 AVOIDING TRAPPED GASSES ON WORKPIECE 14 HEATING THE PLATING SOLUTIONS 15 THE POWER SOURCE 20 WIRING UP THE PARTS 29 REPAIRING PITTED METALS 31 CASTING A NEW PART 35 BUFFING AND POLISHING 36 PREPARING YOUR SOLUTIONS 43 INTRODUCTION TO PLATING PROCEDURES 50 METALS CHART 51 BRIGHT ACID TIN PLATING PROCESS 52 REGULAR NICKEL & COPY CHROME PLATING PROCESS 53 NICKEL & COPY CHROME PLATING TROUBLESHOOTING 55 ELECTROLESS NICKEL & KROME PLATING 56 ZINCATE INSTRUCTIONS 65 STAINLESS STEEL ACTIVATOR 66 FLASH COPPER PLATING 67 BRIGHT ACID COPPER PLATING 69 COPPER PLATING TROUBLESHOOTING 70 PLATING PLASTICS & NON CONDUCTIVE MATERIALS 71 BRONZING BABY SHOES 74 PLATING GLASS TABLEWARE 75 GOLD & & SILVERING GLASS 75 CHROME PLATING 77 OPERATING THE NEW DECORATIVE CHROME SYSTEM 80 GENERAL HARD CHROME PLATING INSTRUCTIONS 81 DEVELOPMENT OF HARD CHROME SOLUTION 82 THE PRINCIPLES OF HARD CHROME PLATING 87 PREPARING HARD CHROME SOLUTION 90 HARD CHROME PLATING THE USE OF CONFORMING SHAPED ANODES 93 HARD CHROME PLATING MILLING CUTTERS, DRILLS & FLAT PLATES 98 HARD CHROME PLATING PLATING MULTIPLE PARTS 100 HARD CHROME PLATING MULTIPLE PARTS NON CRITICAL DIMENSIONS 101 HARD CHROME PLATING MULTIPLE PARTS TO CRITICAL DIMENSIONS 105 HARD CHROME PLATING INSIDE DIAMETER PLATING 107 HARD CHROME PLATING DEPOSIT LOCATION CONTROL 110 HARD CHROME PLATING FINISHING 116 INTERRUPTED CHROME PLATING CYCLES 117 PROCEDURE FOR THE REMOVAL OF CHROME PLATE 118 CHROME PLATING TROUBLESHOOTING 120 ANODIZING ALUMINUM 121 BRUSH PLATING WITH PLUGNPLATE 136 GOLD EMBLEM PLATING USING PLUGNPLATE 138 DIP PLATING WITH PLUGNPLATE 140 RUB ON SILVER PLATING 141 SILVER PLATING KITS 142 24 CT GOLD TANK PLATING 143 FASTGOLD 145 BLACK OXIDIZING OF STEEL 146 COPY CAD & ZINC PLATING INSTRUCTIONS 148 CHROMATE PROCESSES 154 ZINC & COPY CAD BLACKENER 155 ANODIZE & CHROME STRIPPER 156 ANTIQUING OXIDIZERS 158 PLATING LEAD, PEWTER AND STAINED GLASS OBJECTS 159 BRASS TANK PLATING 160 MANUFACTURING GUILDING FOILS 161 WASTE DISPOSAL & EMMISSIONS 162 PROBLEM RESOLUTION SYSTEM 169
×
×
  • جدید...